テイラーファクトリーツアー in サンディエゴ 【工場見学編】

ハートマンギターズの齋藤です。
テイラーファクトリーツアーの初日です!

テイラーファクトリーはカリフォルニア州サンディエゴのエルカホンという町にあります。

まずはファクトリー入り口にある大きな石看板にて記念撮影!

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ビジターセンターに入るとたくさんのテイラーギターがお出迎えです。

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同じ館内にはテイラーグッズのショッピングルームもあります。

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写真は今回、ファクトリーを案内してくれるジョニー氏。

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まず初めに案内していただいたのが、ファクトリーの隣にある木材置き場です。
この場で木を充分に乾燥させます。

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大きなココボロ材の塊!今やプレゼンテーションシリーズにしか使われていない木材ですから、大変貴重ですね!

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カゴの中に入っている端材はバインディングやインレイで使うものだそう。

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ファクトリー横にまたも端材の入ったカゴが。こちらの端材はバインディングやインレイでも使うことができない為、サンディエゴにある子供の木のおもちゃをつくる会社へと寄付されるのだそうです。それでも使えないものは細かく砕き、土へ返すとのこと!木材や森林保護の活動を行っているテイラーらしいお話ですね。

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そして、お待ちかねのファクトリー内に潜入です!
最初に案内されたのはネック用の角材を切り出すセクション。
一つの角材から3つのネックを作り出す方法をとっており、これまた無駄の無い使い方です。

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次はボディ材を保管や、木材の裁断が行われるセクションです。ここでの裁断方法は全てレーザーで行っているとのことです。写真でも木材の大量さは伺えると思いますが、この写真でもほんの一部分なのです。相当大量です!

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アイボロイドの700シリーズ用ヘッドロゴと、インレイ用の溝が入れられたフィンガーボード。これもレーザーで作り上げられています。以前は手作業で切り出していたそうで、「このやり方になってすごく楽になったよー!」とのこと(笑)

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お次はサウンドホールロゼッタやインレイ加工を行うセクション。
日本ではおなじみの布袋モデルのロゼッタデザインもありました。

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「レーザーだからここまでできるんだよ!」と魅せてくれたのはホヌ(海亀)のアヴァロンインレイが入ったキルト・メイプルのバック材!バックにさりげなく豪華なインレイというのもありですね!

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サイドベンドのマシーン。手作業よりも機械のほうが一定のスピードで一定の圧力をかけることが可能だそうです。

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いきなり大きな松の木が!樹齢は約500年だそう。すごい!!

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ブレーシングの貼られたトップです。左が414ceで右が2014年から仕様が一新された814ce。ブレーシング形状が全く違います!生音がより豊かになった大きな要因のひとつですね。ちなみにブリッジプレートにはグラナディロが使用されていました。

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次はバックの比較画像です。左は旧812ce、右が新しい812ce。この斜めのブレーシングはボブ・テイラーの後継者アンディ・パワーズのデザインです。明日に本人と会えることになっているので、この点を含め色々質問してみようと思います!

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これは貴重!トップ材を貼る前のアームレスト部!トップを貼った後にコンターをつけるわけですね。
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ブルーライトを当てると「WOOD GLUE!」の文字が。はみ出した接着材はないかと確認するときに使うそうです。テイラーの細部までのこだわりが伺えます。

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ボディのバフがけが行われるセクションです。
このマシーンが導入されてから、均一なバフがけでたくさんの本数を仕上げることができるようになったとのこと。

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テイラーといえばこれですね。NTネックジョイント!熟練した職人によって適正なシムが選ばれ、最終セットアップが為されます。

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午後からは新しいピックアップES2に特化したTGU(勉強会)が行われました。
講義していただくのはリペア担当のロブ・マッガーガル氏。

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2013年のFall LTDモデルで初お披露目となったES2システム。これまでのマグネットを基本としたESシステムとは異なり、ピエゾピックアップが使われています。ピエゾピックアップというと、素子をサドル下に圧着するタイプは主流ですが、ES2はネジを締め込みサドルに対し横付けの素子を圧着させる仕組みとなっています。

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サドル下のピエゾピックアップには独特のコンプレッション感があると言われたりしますが、ES2システムにはそれが全く無く、ダイナミックレンジの広くクリアなサウンドが特徴なのです。弾いた弦の振動が(ギターを横にした状態の)サドルに対して上下では無く、前後に振動していることが検証の結果分かり、このピックアップの誕生に至ったとのことです。

ES2はリペアも大変簡単ということで、素子が壊れたことを想定してロブ氏に交換を実演してもらったのですが、弦を緩めるだけで外す必要も無く、取り外しから取り付けまで1分かかりませんでした!

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取り付けた後はブリッジに取り付けられたブリッジを締め込むだけ。
どのくらいまで締め込むのがベストなの??という質問が飛ぶと、「締めすぎたら壊れるよ(笑)サドルに対して程良くプレッシャーがかかるのがいい。アンプに繋ぎながら締めてみて、音が出だしたくらいがベストだよ!」とのこと!

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ロブに指名されて、私も実際に締め込んでみました!音を出さない状態だと何となくしか分からなかったのが、アンプから出力しながら締め込むとその感覚が実感できました!非常に分かりやすい!

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その感覚が知りたい!という方がいたら、私が帰国してから是非声をかけて下さい!

ここまで駆け足で進んでしまいましたが、いかがでしたでしょうか?
明日はオーダー用の木材選定とアンディ・パワーズによるTGUの予定です。ではまた明日に!

おまけ

工場内の休憩所でスタッフの皆さんが集まって談笑しています。すごく和やかな雰囲気ですね。
奥では卓球をしている人も(笑)ファクトリー
内では卓球は流行っているらしく、定期的に大会が行われてその都度チャンピオンも決めるのだそうです!

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二日目に続く!

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